Lean Management

مدیریت ناب

Lean Management

مدیریت ناب

مدیریت ناب یک وبلاگ آموزشی و تحلیلی درباره ارزش آفرینی در سازمان و مدیریت و راه هــــــای شناخت و دستیابی به موفقیت در زندگی کاری و فردی است. گروه مهندسی مدیریت ناب متعــهد است هر آنچه که آموخته با شما به اشـــــتراک بگذارد و در ترویج "ما می توانیم" نهایت سعی و تلاش خود را بکار گیرد.

۲ مطلب با کلمه‌ی کلیدی «بهبود» ثبت شده است

بنام خدا

متغییرهای سرنوشت ساز

در سال 1960 دکتر جینچی تاگوچی برای تکوین آنچه امروز تابع خسارت تاگوچی نامیده می شود، جایزه ژاپنی دمینگ را به خود اختصاص داد. تاگوچی اظهار داشت که مشخصه ها به نوعی که تا آن زمان مورد استفاده قرار می گرفت، دیگر منسوخ است. هر انحرافی از کمال مطلوب به کیفیت لطمه زده و در نتیجه موجب خسارت مالی می شود. گرچه از کمال مطلوب دورتر شویم، خسارت بیشتری می بینیم. ولی در بعضی موارد با کوچکترین انحرافی از کمال مطلوب، خسارت مالی شدیدا افزایش می یافت، در حالی که در مواردی دیگر، حتی انحرافات عمده تقریبا هیچ خسارتی به بار نمی آورد. بعضی موارد، حیاتی و مهم بودند، به طوری که با بهبودهای اندک سودهای عظیم به وجود می آمد، در حالی که موارد دیگر چندان اهمیت نداشتند. ما باید تلاشهای خود را در کجا متمرکز کنیم؟ ما باید در وهله نخست روی متغیرهای حیاتی کار کنیم، چراکه این کار بیشترین تاثیر را بر کیفیت خواهد داشت. به این نمونه ساده توجه کنید. برای پختن نیم کیلو ماکارونی احتمالا شش پیمانه آب جوش میزانی عالی است. ولی اگر شما از هشت یا ده پیمانه آب استفاده کنید، نتایج، تغییر چشم گیری نخواهد کرد. زمان بیشتری صرف به جوش آمدن هشت پیمانه آب می شود، گاز بیشتری مصرف می شود، پس در اینجا خسارتی مالی وجود دارد ولی چندان قابل توجه نیست. اما اگر ماکارونی را به جای ده دقیقه، چهارده دقیقه بپزیم باعث می شود که ماکارونی بیش از حد خمیر شود و از خوردن آن لذت نبریم. این وظیفه مدیریت است که متغییرهای سرنوشت ساز را پیدا کرده و بر روی آنها کار کند.

نمودارهای کنترل

نمودارهای کنترل را برای هر متغییر می توان ترسیم کرد. ما می توانیم برای زمان رسیدن هواپیما یا قطار نمودار کنترلی ترسیم کنیم. اگر هواپیما یک دقیقه زودتر از موعد برسد، روی نمودار یک 1+ می گذاریم اگر دو دقیقه دیر برسد، یک 2- می گذاریم. ما با علامت گذاری متوالی زمانهای فرود نمودار کنترلی ترسیم کرده ایم. هر نمودار کنترل سه خط روی خود دارد: میانگین، حد بالای کنترل و حد پایین کنترل. هر سه خط از اطلاعات و داده ها مشتق می شوند. نمودار کنترل باید بدون هیچ ذهنیت قبلی، ترس یا فشار ترسیم شود. نمودار کنترل تصویری از جریان امور را به شما ارائه می کند. تا زمانی که تمام نقاط بین حدود کنترل هستند و هیچ انحراف یا چرخه ای وجود ندارد، سیستم باثبات است. چنانجه حد پایین کنترل در نمودار ما 20- دقیقه باشد، اگر هواپیمای ما تا 20 دقیقه تاخیر داشته باشد، جای هیچ نگرانی نیست. بدون استفاده از نمودار کنترل ممکن است وسوسه شویم یک تحقیق گسترده انجام بدهیم. ممکن است وسوسه شویم و به خلبان یا خدمه پرواز هشدار دهیم یا آنان را وادار کنیم قراردادی را امضاء کنند مبتنی بر اینکه دیگر پیش از پنج دقیقه تاخیر نداشته باشند. ولی همان طور که مشاهده کرده ایم، چنین اعمالی فقط آسیب می رسانند. نمودار کنترل به ما می گوید که تا بیست دقیقه تاخیر در سیستم وارد شده است و گاهی رخ می دهد. ما زمان آن را نمی دانیم پیش گویی کنیم ولی می دانیم که رخ خواهد داد. هر نقطه ای که خارج از حدود کنترل واقع شود، حاکی از وجود علتی خاص است و علل خاص را باید شناخت و در صورت امکان از بین برد. وقتی همه چیز حاکی از وجود علتی

خاص است، ما می توانیم علت های متعددی پیدا کنیم. ممکن است دریابیم که موتورها درست کار نمی کنند و به تنظیم نیاز دارند، تامین کننده جدید یا مسئول جدید کنترل هوایی احتمالا هنوز درست در کار خود جا نیفتاده است یا طوفانی خلبان را مجبور ساخته تغییر مسیر دهد.

وقتی همه علت های خاص حذف شوند یا دست کم توضیحی برای آنها پیدا شود، تازه دشواری کار شروع می شود. اینک سیستم باید در جهت ایجاد همسانی بیشتر و عیوب کمتر بهبود یابد. بازرسی، سهمیه ها، وعده ها، یا تهدیدها دیگر همه بی فایده اند. آگاهی در همه اشکال خود اینک مهمترین اصل است. نمودارها به روشن شدن فرآیند شرکت کمک خواهند کرد. هر کس حتی کسانی که به کلی از فرایند بی اطلاع اند، می توانند در جهت بهبود پیشنهاد ارائه کند. پیشنهادی که از روی جهل و بی اطلاعی باشد، می تواند فاجعه آمیز باشد و در جای دیگر از شرکت مشکلاتی ایجاد کند. بسیار اهمیت دارد که به هنگام بررسی پیشنهادهایی که برای بهبود ارائه شده اند، در هر زمینه افراد متخصص وجود داشته باشند و دقیقا حلقه کنترل کیفیت همین است. سرکارگرها یا کارگران ارشد هر بخش شرکت کمیته ای تشکیل می دهند و بهمراه هم تمام امکانات را بررسی می کنند.

نمودار گرده ماهی یا نمودار علت و معلول

نمودار علت و معلول شباهت زیادی به نمودارهای مورد استفاده در فن جمله نویسی دارد و برای کمک به شناخت علل احتمالی مشکلات به کار می رود. در چنین نموداری نتیجه نهایی در سمت راست خط افقی نشان داده می شود. روی خط افقی فرآیند اصلی قرار دارد. تمام فرآیندهای تغذیه کننده یا تامین کننده مورب اند. از این خطوط مورب به نوبه خود، خطوطی منشعب می شوند که فرآیندهای دیگری هستند که فرآیندهای خط مورب را تامین می کنند. این نمودارها به روشن شدن فرآیند کمک می کنند و امکانات احتمالی بهبود را نشان می دهند.

طراحی آزمایشی

احتمالا یک حلقه کنترل کیفیت نشان می دهد که تغییر یک درون داد یا بخشی از فرآیند می تواند نتیجه نهایی را بهبود بخشد. به کمک راهنمایی فردی که برای طراحی آزمایشی آموزش دیده است، می توان آزمایشی را ترتیب داد که در آن متغییرهای فرآیند تغییر داده شوند. نتایج برای تعیین بهبودهای احتمالی، بررسی خواهند شد. طراحی آزمایشی، روشی بسیار پیشرفته است. اخیرا درباره اینکه روش های تاگوچی در طراحی آزمایشی به بهبود عملیات بعضی از بزرگترین شرکت های ما کمک می کنند، مقالاتی نوشته شده است. ولی مشکل اصلی که سد راه صنعت آمریکایی شده است، فقدان دانش یا قابلیت دسترسی به روش های آماری نیست. بسیاری از این تکنیک ها در همین جا پایه گذاری شده اند، گرچه در بسیاری از موارد در ژاپن تکمیل و تصحیح شده اند. تا زمانی که مدیریت تصمیم به استفاده بهینه از دانش خود نگیرد، نمی توانیم قدمی به سوی بهبود برداریم. بیشتر عادات مدیران ما با بهبود پیوسته متناقض است. روش های ما، ساختار سازمانی ما، اولویت بندی های ما، علاقه ما به

قضاوت درباره افراد و تکیه بیش از حد ما به قواعد و کلیشه ها از تلاشهای ما در جهت بهبود جلوگیری می کنند و باید تغییر یابند. ولی فقط مدیریت و مخصوصا مدیریت ارشد می تواند این تغییرات را ایجاد کند. و امروز مانع اصلی در همین بخش وجود دارد. اما مدیران به طور دائم در هجوم توصیه های اشتباه قرار دارند.صنعت امریکایی مملو از منتقدانی است که هر بخش و هر عضو را قضاوت می کنند. آنچه ما امروز نیاز داریم منتقدان بیشتر نیست، بلکه مربیان آگاه است، رهبرانی که دست از قضاوت و اندازه گیری هر نوع بهره وری بردارند و همه را به سوی بهبود سوق دهند.

 شرکتی که پیوسته در حال بهبود است، شرکتی است که برای باقی ماندن بهترین شانس را دارد و به کارگران، مدیران، و سهام داران خود بیشترین امنیت را عرضه می کند. در این کشور معمولا تلاشها در جهت دستیابی به بهبود، به مسیری نادرست هدایت شده اند، چراکه هدف آنها فقط بهبود سود بوده و معمولا بدون آگاهی عمیق صورت گرفته اند. برای مدیرانی که به بهبود علاقه مندند، ابزارهای متعددی وجود دارد. نمودارهای کنترل، نمودارهای فرآیند و طراحی آزمایشی می توانند در شناسایی و از بین بردن علل خاص به مدیریت کمک کنند و پیوسته موجب بهبود فرآیند شوند. ولی اگر مدیریت از انجام وظیفه خود سرباز زند که همانا تغییر سیستم مدیریت از وضعیتی است که در آن هر کس و هر بخش بر پایه ارقام موجود قضاوت می شود، و ایجاد سیستمی که در آن امنیت برقرار است و افراد به رشد مهارتها و لذت از کار تشویق می شوند، آری اگر حاضر به انجام این وظیفه نباشد، این ابزارها هیچ ارزشی نخواهند داشت. 

  • گروه مهندسی مدیریت ناب
بنام خدا

چراهای پنج گانه

آیا تا کنون شده است وقتی با مشکلی مواجه می شوید، بایستید و پنج بار بپرسید چرا؟ این کاری است که در سخن آسان اما در عمل سخت است. برای نمونه فرض کنید یک ماشین تولیدی متوقف شده است.

1.      چرا ماشین متوقف شده است؟ چون به ماشین فشار آمده و فیوز پریده است

2.      چرا به ماشین فشار آمده است؟ چون یاتاقان آن به خوبی روغن کاری نشده است

3.      چرا یاتاقان به خوبی روغن کاری نشده است؟ چون پمپ دستگاه روغن خوب کار نمی کند

4.      چرا پمپ خوب کار نمی کند؟ چون شفت آن ساییده شده و تلق تلق می کند

5.      چرا شفت ساییده شده است؟ چون صافی دستگاه نصب نشده و خرده آهن وارد آن می شوند

اگر در مثال بالا این رویه طی نمی شد، ممکن بود کسی بیاید و فقط فیوز یا شفت را عوض کند و پس از چندماه، دوباره این مشکل بروز نماید. با طرح پنج چرا و ایافتن پاسخ هر یک از آنها، ما گام به گام به ریشه واقعی مشکل نزدیک می شویم، ریشه ای که معمولا در پشت علائم و نشانه های آشکار پنهان شده است. هر چند در خط تولید، همه اطلاعات اهمیت دارند، اما من توجه ام را بر مهم ترین آنها معطوف می کردم تا بتوانم دقیقا پاسخ چراها را به دست آورم. وقتی مشکلی به وجود می آید، اگر تمام کوشش های لازم برای شناسایی ریشه های آن انجام نشود، ممکن است اقدامی که انجام می دهیم به رفع مشکل نیانجامد.

تجزیه و تحلیل کامل اتلاف

وقتی به حذف مطلق اتلاف فکر می کنید باید دو نکته را در نظر بگیرید:

1.      بهبود بازدهی فقط وقتی موثر است که با کاهش هزینه ها توام باشد. برای دستیابی به این هدف باید فقط محصولات مورد نیاز و با حداقل نیروی انسانی مورد نیاز تولید شود

2.      همچنین شما باید نخست بازدهی هر اپراتور و هر خط تولید را مورد توجه قرار دهید و سپس بازدهی کل اپراتورها و کل کارخانه را. به تعبیر دیگر، بازدهی نه تنها باید در هر گام تولید، بلکه باید هم زمان در کل کارخانه بهبود یابد. با شروع رونق ناشی از جنگ کره، مسئله ما این بود که چگونه می توانیم بدون افزایش نیروی انسانی، میزان تولید خود را افزایش دهیم. به عنوان یکی از مدیران کارخانه، ایده من برای حل این مسئله چنین بود: چون در سیستم تولید تویوتا فقط باید به تعدادی تولید کنیم که واقعا بدان نیاز داریم، پس باید با حذف اتلاف، نیروی کار را تا حد ظرفیت مورد نیاز و دقیقا برای حجم تولید مورد تقاضا کاهش می دهیم. بدین سان اگر بپذیریم از هر ظرفیت تولیدی معین، کار واقعا مورد نیاز، همان کار واقعی و مابقی همان اتلاف است. به عبارت دیگر 

  ظرفیت موجود= کار واقعی + اتلاف

حذف کامل اتلاف می تواند به میزان بسیار زیادی، بازدهی عملیات را افزایش دهد. برای انجام این کار باید به میزان نیاز تولید کنیم تا بتوانیم نیروی انسانی مازاد را آزاد  سازیم. باید توجه داشته باشیم که حذف اتلاف ها و کارهای بی فایده باعث می شود نیروی انسانی احساس کند کار او ارزشمند است و ثانیا وظیفه مدیریت این است که نیروی انسانی مازاد را شناسایی و از آن به نحو موثری در جای مناسب استفاده نماید. این کار خوبی نیست که وقتی اوضاع کسب و کار، خوب و حجم تولید بالاست، مردم را استخدام کنیم و وقتی اولین ضربات رکود وارد می شود، بلافاصله آنها را اخراج کنیم.

اصل تقدم کارخانه

کارخانه مهم ترین منبع اطلاعاتی درباره تولید است. این کارخانه است که می تواند اطلاعات مستقیم، به روز و جالبی درباره امور مربوط به مدیریت ارائه کند.

 تهیه برگ کار استاندارد

در تمام کارخانه های تولیدی تویوتا و همچنین در تمام کارخانه های همکاری که سیستم تویوتا را اقتباس کرده اند، کنترل دیداری به شرح زیر هستند:

1.      نصب برگه های کار استاندارد به نحوی که همه بتوانند در هر ایستگاه کاری، آنها را ببینند و بخوانند

2.      نصب تابلوی آن دُن برای اعلان توقف خط

3.      نصب کارت های کانبان بر روی جعبه هایی که قطعات را به هر فرآیند وارد می کنند

برگه های کار استاندارد و اطلاعاتی که در آنها درج می شوند، از مهم ترین عناصر سیستم تولید تویوتا محسوب می شوند. کسی که می تواند روش کار استاندارد را به نحوی بنویسد که سایر کارگران و دست اندرکاران، آن را به راحتی بفهمند، باید به خوبی درباره اهمیت کار خود توجیه شده باشند. در اهمیت برگه های کار استاندارد همین بس که ما اتلاف را به کمک اقداماتی چون بررسی منابع در دسترس، چیدمان مجدد ماشین آلات، بهبود فرآیندهای ماشین کاری، نصب تجهیزات خود گردان در خط، بهبود ابزارها، تجزیه و تحلیل روش های حمل و نقل و بهینه کردن میزان مواد مورد نیاز و ... حذف می کنیم. همچنین برای دستیابی به حد بالای بازدهی در عملیات تولید، ما از بروز مجدد عیوب و خطاهای اپراتورها و تصادف ها جلوگیری می کنیم. این کار از طریق ثبت ایده های نیروی کار انجام می گیرد و نهایتا تمام موارد فوق به کمک همین برگه های ساده و معمولی کار استاندارد میسر می شوند. برای رسیدن به بازدهی در تولید، منابع اصلی شرکت ( مواد، نیروی انسانی و ماشین آلات ) در برگه های کار استاندارد، به نحو کارایی با هم ترکیب می شوند. در تویوتا به این عمل ترکیب کاری گفته می شود که نتیجه آن همان رویه کار استاندارد است.

 در برگه کار استاندارد به وضوح سه عنصر اصلی کار فهرست می شود. این سه عنصر عبارتنداز:

1.      زمان تکت

2.      توالی کار

3.      موجودی استاندارد

تولید بهنگام و سوپرمارکت آمریکایی

یادآوری می کنم که دو ستون اصلی سیستم تولید تویوتا عبارتنداز تولید بهنگام و خودگردان سازی. همچنین کانبان، ابزاری است که به کمک آن عملیات این سیستم هدایت می شود. در اینجا باید اضافه کنم من ایده تولید بهنگام را از روش کار سوپر مارکت آمریکایی اقتباس کرده ام. یک سوپر مارکت جایی است که مشتری می تواند 1. آنچه را که می خواهد 2. در زمانی که می خواهد 3. به میزانی که می خواهد به دست آورد. ما از سوپر مارکت این ایده را اقتباس کردیم که در خط تولید، فرآیند قبلی باید برای فرآیند بعدی همچون یک سوپر مارکت عمل کند. بر اساس این ایده، فرآیند بعدی ( مشتری ) به فرآیند قبلی ( سوپر مارکت ) مراجعه می کند تا قطعات ( کالاهای ) مورد نیاز خود را به میزان نیاز و در زمان نیاز دریافت کند. و پس از آن فرآیند قبلی بلافاصله به تولید همان تعداد قطعاتی می پردازد که به فرآیند بعدی تحویل داده است. اما در این میان مشکل وجود داشت که باید آن را حل می کردیم. مشکل این بود که وقتی فرآیند بعدی، همزمان خواهان تعداد زیادی قطعه بود، فرآیند قبلی به شدت دچار اغتشاش می شد. برای حل این مشکل، ما پس از سعی و خطاهای بسیار، سرانجام به ایده هموار سازی تولید دست یافتیم. 

  • گروه مهندسی مدیریت ناب