تولید ناب: چیدمان ماشین آلات در یک سیستم با فرآیند تولید مستمر

بنام خدا

بیشتر اتلافاتی که در تولید اتفاق افتاده و هزینه های تولیدی را افزایش می دهند، چیدمان نامناسب مابین بخش ها و ماشین آلات تولیدی می باشد. از جمله اتلافاتی که در چیدمان نامناسب اتفاق می افتند عبارتنداز:

·         حمل و نقل های اضافی

·         افزایش WIP

·         کاهش بازدهی ماشین آلات

·         بالا رفتن زمان تحویل محصولات و کاهش انعطاف پذیری در تولید محصولات مختلف

·         افزایش قیمت تمام شده محصولات

·         تولید محصولات با کیفیت پایین

تخصیص منابع انسانی در یک سیستم با فرآیند تولید مستمر

شرکت هایی که می خواهند در محیط رقابتی امروز به فعالیت تولیدی خود ادامه دهند ضمن داشتن یک چیدمان مناسب و انعطاف پذیر نیازمند یک سیستم چرخش کار Job rotation system مناسب نیروی کار می باشند. این سیستم چرخشی ضمن افزایش قدرت انعطاف پذیری در مقابل نوسانات اقتصادی سبب کاهش هزینه های تولید ناشی از منابع انسانی می شود.

پاسخ گویی به تغییرات تقاضا در دوره های مختلف از طریق تغییر تعداد کارگران در یک کارگاه برای هماهنگی با تغییرات تقاضا، انعطاف پذیری ـ ترجمه ژاپنی Shojinka ـ نامیده می شود. به عبارت دیگر انعطاف پذیری در سیستم تولید ناب به معنی تغییر تعداد کارگران در یک کارگاه هنگام تغییر تقاضا است. به عنوان مثال، در یک خط 5 کارگر مشغول به کار می باشند و تعداد مشخصی محصول را تولید می کنند. اگر مقدار تولید در این خط تا 80% کاهش یابد، تعداد کارگر مورد نیاز باید به 4 نفر تقلیل یابد. انعطاف پذیری سبب افزایش بهره وری به وسیله تعدیل و زمان بندی مجدد منابع انسانی می شود. چنین سیستمی را یک کارگاه انعطاف پذیر می نامند. سه فاکتور اساسی برای دست یابی به کارگاه انعطاف پذیر مورد نیاز هستند:

1.       طراحی مناسب چیدمان ماشین آلات در هر سلول

2.       کارگر ماهر و آموزش دیده برای اجرای سیستم چرخش کار

3.       ارزیابی پیوسته و اصلاح استانداردها و روال های عملیاتی

 چیدمان داخل سلول های تولیدی برای اجرای سیستم چرخش کار 

در سیستم تولید ناب به منظور پاسخ گویی به نوسانات تقاضا از چیدمان U شکل ترکیبی در سلول های تولیدی استفاده می شود. در چیدمان U شکل نقطه ورود و خروج خط تولید از یک سمت می باشد. مزیت عمده چنین چیدمانی انعطاف پذیری برای افزایش یا کاهش تعداد کارگران مورد نیاز به منظور تطبیق با تغییرات تقاضای بازار می باشد. در این نوع چیدمان، عملیات توسط افرادی با مهارت های یکسان انجام می شود و به همین دلیل تعداد WIP درون سیستم می تواند ثابت باشد. بنابراین با تعیین یک مقدار استاندارد موجودی، عملیاتی که با دیگر عملیات هماهنگ و هموار نیستند قابل شناسایی بوده و امکان بهبود عملکرد آن امکان پذیر می شود. داشتن یک WIP ثابت از جمله فاکتورهای مورد نیاز برای پیاده سازی سیستم کششی و دستیابی به جریان تولید هموار می باشد. سیستم هایی که دارای ماشین آلات با درجه اتوماسیون و اندازه بزرگ می باشند امکان چیدمان U شکل در آن وجود ندارد. چیدمان های نادرستی که سیستم های ناب از آنها دوری می جویند به سه دسته تقسیم بندی می شوند:

1.       قفسه پرنده

2.       سکوهای مجزا

3.      خطی

·         قفسه پرنده:

قفس پرنده ساده ترین نوع چیدمان می باشد که در آن هر کارگر به یک نوع ماشین تخصیص داده می شود. عیب این نوع چیدمان این است که کارگر دارای زمان های تاخیر در حین انجام فرآیند توسط ماشین می باشد. برای دوری از این عیب عمده می توان دو یا بیشتر از دو ماشین یکسان را در اطراف کارگر قرار داد. اگرچه تخصیص بیشتر از یک ماشین به کارگر سبب افزایش خروجی فرآیند در مقایسه با اختصاص یک ماشین به کارگر می شود ولی در نهایت، حجم عمده ای از WIP در اطراف ماشین ها تولید می شوند. بنابراین ایجاد تعادل مابین ایستگاه های کاری به منظور ساخت تعداد مشخص و ثابتی WIP بسیار مشکل می باشد. همچنین همزمان سازی و هماهنگ کردن ایستگاه های کار مشکل شده و زمانهای تدارک و تولید محصولات نهایی به مقدار زیادی افزایش می یابد. در این حالت امکان تحویل به موقع محصولات وجود نداشته و هزینه های تولیدی به واسطه WIP بالا افزایش خواهد یافت.

·         سکوهای مجزا:

به منظور دوری جستن از موجودی های اضافی در هر ایستگاه کاری و کاهش زمان های بیکاری و انتظار، چیدمان ماشین آلات باید به گونه ای باشد که سرعت تولید محصول نهایی افزایش یابد. بنابراین چیدمان ماشین آلات می تواند مطابق با توالی فرآیندهایی باشد که باید روی قطعه انجام شوند. این نوع چیدمان با فرض چند مهارته بودن کارگران را نشان می دهد. مزایایی چنین چیدمانی

1. هموار شدن و پیوستگی جریان مابین انواع ماشین آلات

2. ایجاد یک مسیر حرکت پیوسته با حداقل مسافت طی شده برای هر کارگر

معایب چنین چیدمانی:

1. جدا شدن کارگران خط تولید از یکدیگر و از بین رفتن امکان همکاری در زمان بروز مشکل

2. مشکل بودن رسیدن به تعادل و هموار سازی مابین فرآیندهای مختلف

3. تولید موجودی های اضافی در سیستم تولید

اساس چیدمان جزایر مجزا بر روی تئوری مهندسی روش ها می باشد. طبق این تئوری، کارگران نباید هنگامی که در یک موقعیت مشخص کار می کند، راه بروند. این ایده سبب افزایش بهره وری و کارایی آنها می شود. اما وقتی که می خواهیم کل خط را متوازن کنیم و هدف مان حداقل کردن تعداد کارگران می باشد، این ایده مناسب نیست. این نوع چیدمان نیازمند استفاده از یک نقاله یـا 

هر وسیله انتقال دیگر می باشد. وسیله مورد استفاده نیز سبب جداسازی کارگران از یک دیگر می شوند.

·         خطی:

برای غلبه بر معایب چیدمان سکوهای مجزا، ماشین های متفاوتی می توانند در یک شکل و فرم خطی مکان دهی شوند. در چنین حالتی، کارگر باید مابین ماشین آلات حرکت کند. این چیدمان ضمن رفع یکی از معایب عمده سکوی مجزا یعنی حذف موجودی اضافی مابین فرآیندها از این طریق می تواند سرعت بیشتری را مابین ایستگاه های کاری ایجاد نماید ولی عیب عمده آن عدم توانایی تخصیص مجدد عملیات مابین کارگران برای تطبیق با تغییرات تقاضا می باشد.

منابع انسانی چند مهارته برای اجرای سیستم چرخش کار

برای پاسخ گویی به تغییرات بازار که مشخصه اصلی آن دامنه بالایی از تنوع محصولات می باشد، نیازمند کارگران چند مهارته می باشیم. دستیابی به این هدف، نیازمند آموزش مناسب کارگران برای ساخت هر نوع قطعه در هر فرآیندی می باشد. آموزش و تربیت افراد ماهر و مسلط به کار یک بخش مهم از ابزار انعطاف پذیری می باشد.

سیستم چرخشی کار در شرکت تویوتا شامل سه قسمت اصلی می باشد:

1. هر سرکارگر اصلی و مدیر کارگاه باید توانایی تولید هر قطعه را داشته باشد و توانایی اش را در اجرای چنین سیستمی به اثبات همه کارگران برساند

2. هر کارگر در کارگاه می چرخد و آموزش مناسب برای تولید هر قطعه را می آموزد

3. کارگران برای اجرای سیستم چرخش کار چندین مرتبه در هر روز زمان بندی می شوند

تولید ناب: جریان مستمر تولید

بنام خدا

بهترین راه حل برای دستیابی به یک سیستم تولید ناب در فرآیندهای تولید، ایجاد یک جریان مستمر می باشد. جریان تولید مستمر در قلب رویکرد ناب وجود دارد که نتیجه آن، کاهش زمان سپری شده از تبدیل مواد خام به محصولات نهایی و در نتیجه دستیابی به کوتاه ترین زمان تحویل می باشد.

عبارت ناب به معنی پایین بودن سطح موجودی است که سبب مشاهده بسیاری از مشکلات پنهان در سیستم تولید می شود. ایجاد جریان چه در مورد مواد یا اطلاعات، سطح موجودی را کاهش و مشکلات را در معرض دید قرار داده و راه حل های فوری پیش پا می گذارد. طبق رویکرد تویوتا، بهترین راه حل برای شناسایی فرایندهای غیر ارزش افزا در خط تولید، ایجاد یک جریان پیوسته تولیدی می باشد. با داشتن یک جریان پیوسته تولید که با اندازه انباشته کم حاصل می شود، سیستمی را خواهید داشت که در آن همه فرآیندها به راحتی قابل کنترل می باشند. در این شرایط محصولی تولید نمی شود مگر اینکه مرحله بعدی در فرآیند به آن نیاز داشته باشد. استفاده از انباشته های کوچک، داشتن فرایندهای تولیدی هموار و حرکت بدون وقفه مواد در بین فرآیندها عملکرد بهتری از تولید در انباشته های بزرگ و در انتظار نگهداشتن آنها دارد. این رویکرد که جریان تک قطعه ای باید در تمامی فرآیندها و بخش های سازمان ایجاد شود کاملا نادرست می باشد. برقراری جریان تک قطعه ای تنها در بخش هایی مورد توجه قرار می گیرد که ایجاد جریان و بهبود مستمر آن امکان پذیر باشد. تویوتا در بخش هایی از فرآیند تولید که جریان تک قطعه ای امکان پذیر نیست از انبارهای موجودی استفاده می کند.

 زمان سیکل مطلوب ( تکت ): نبض جریان تک قطعه ای

در رقابت های قایقرانی، سکانداری جایگاه کلیدی دارد. شخصی که در پشت تمامی افراد می نشیند اگرچه پارو نمی زند ولی فعالیت های تمام افراد گروه را هماهنگ می نماید و سبب می شود آنها با یک سرعت پارو بزنند. اگر یک قایقران هماهنگ با دیگران عمل نکند چه اتفاقی خواهد افتاد؟ قایق از وضعیت مناسب خارج شده و سرعتش پایین می آید. وجود یک فرآیند با سرعت بالا در مقایسه با دیگر فرآیندها باعث مدفون شدن بخش های دیگر در انبوهی از موجودی ها و کاغذ بازی می شود و در مجموع سرعت تولید پایین می آید. 

وقتی یک جریان تک قطعه ای در یک سلول راه اندازی می شود این سلول باید با چه سرعتی عمل کند تا هماهنگ با دیگر سلول ها پیش برود؟ ظرفیت تجهیزات چقدر می تواند باشد؟ تعداد کارگران سلول باید چند نفر باشد؟ پاسخ زمان سیکل مطلوب است. زمان سیکل مطلوب نرخ تقاضای مشتری است. مقدار زمان سیکل مطلوب از تقسیم زمان کاری دردسترس روزانه بر مقدار تقاضای میانگین روزانه به دست می آید. اگر یک شیفت کاری هفت ساعت و بیست دقیقه در روز ( 440 دقیقه ) و تعداد روزهای کاری 20 روز در ماه باشد و مشتری 17600 واحد در ماه خریداری کند پس باید 880 واحد یا در هر 30 ثانیه یک واحد محصول ساخته شود.در یک جریان تک قطعه ای، هر مرحله فرآیند باید یک قطعه را در 30 ثانیه تولید کند. اگر سریع تر عمل نماید تولید اضافی خواهند داشت، اگر آهسته تر کار کنند ترافیک ایجاد شده و گلوگاه به وجود می آید. از زمان سیکل مطلوب می توان در تنظیم سرعت تولید و آگاه سازی کارگران از اینکه عقب هستند یا جلوتر پیش رفته اند، استفاده نمود.

 فواید حاصل از جریان تک قطعه ای:

1. ایجاد کیفیت:

در جریان تک قطعه ای ایجاد کیفیت آسان است. هر کارگری خود یک بازرس است و برای حل مشکلات در ایستگاه خود قبل از اینکه محصول به ایستگاه بعدی برود، عکس العمل نشان می دهد.

2. ایجاد بهره وری بالاتر:

وقتی افراد درگیر تولید انباشته ای هستند بهره وری کاهش می یابد که به دلیل وجود اتلافات فراوان در سیستم تولیدی است. در یک سلول جریان تک قطعه ای فعالیت های ارزش افزا به خوبی دیده می شوند، محاسبه کارهای ارزش افزوده به آسانی صورت می پذیرد و مشخص می شود که چه تعداد از افراد برای رسیدن به میزان تولید مشخص نیاز است.

3. آزاد ساختن فضای بین طبقات

4. بهبود ایمنی

5. افزایش روحیه

6. کاهش هزینه موجودی

به طور خلاصه مهمترین مزیت جریان تک قطعه ای در اصل دوم رویکرد تویوتا، راهکارهایی است که افراد را به تفکر وامی دارد و باعث رشد و پیشرفت آنها می شود. تویوتا ریسک می کند و به منظور مشخص کردن مشکلات و درگیر کردن افراد تیم برای حل آنها، تولید را متوقف می نماید. رویکرد تویوتا، متوقف ساختن خط تولید و نشان دادن تمامی مشکلات موجود در سیستم می باشد. 

تولید ناب: شناسایی و حذف اتلاف

بنام خدا

اتلاف به هر فعالیتی که منابعی نظیری زمان و یا هزینه را جذب می کند ولی هیچ ارزش افزوده ای ایجاد نمی کند، اطلاق می شود. حذف اتلاف یکی از اصول پایه ای سیستم های تولید ناب می باشد. برای حذف سیستماتیک اتلاف، باید به تمام منابع انسانی موجود در سازمان آموزش داده شود که اتلاف چیست و در صورت مشاهده، چگونه آن را حذف کنند. با تجربه و تحلیل فرآیندهای عملیاتی و منابع انسانی دو نوع اتلاف ملاحضه می شود: اتلاف آشکار و اتلاف پنهان

اتلاف آشکار معمولا به راحتی قابل شناسایی است و می توان آن را فورا با یک هزینه پایین و یا حتی بدون هزینه حذف کرد. اتلاف پنهان در روش ها، تکنولوژی یا سیاست های فعلی شرکت ظاهر می شود مگر اینکه روش های بهبود یافته ای اجرا شوند. اتلافات را می توان به هشت دسته تقسیم بندی نمود. شناسایی این اتلافات ضروری است و با اطلاعات و دانش موجود به راحتی آنها را شناسایی و برای حذف انها دست به کار شد. انواع اتلافات عبارتنداز:

1- اتلاف تولید بیش از اندازه

این اتلاف هنگامی ظاهر می شود که شرکت محصولات نهایی یا موجودی در حال ساخت تولید می کند که هیچگونه مشتری ندارند یا اینکه تولید مراحل پایین سریع تر از مراحل بالاتر بوده که سبب تولید موجودی در حال ساخت می شوند. این اتلاف می تواند ناشی از عواملی نظیر اندازه انباشته زیاد، زمان های راه اندازی طولانی و ایجاد محصولات با کیفیت پایین باشد. ریشه این نوع اتلاف، بهره گیری ناموزن از تجهیزات قدیمی و جدید می باشد.

2- اتلاف موجودی

موجودی می تواند از محصولات نهایی، موجودی نیم ساخته و مواد خام در تمام مراحل و فرآیندهای تولیدی تشکیل می شود. موجودی معمولا ناشی از عدم توازن خط تولید، خرابی ها، راه اندازی طولانی خط تولید و یا تحویل معیوب قطعات توسط تامین کننده ها است و هزینه های اضافی را برای سیستم تولیدی به همراه دارد. موجودی مشکلات فرآیند تولید را پنهان می کند به طوریکه نیروی کار هیچگونه انگیزه ای برای بهبود ندارد. موجودی اضافی باید حمل شده و در انبار ذخیره شود که نیازمند فضا، سیستم حمل و نقل و منابع انسانی می باشد. فرآیند حمل و نقل هزینه زا است ولی هیچ گونه ارزش افزوده ای را ایجاد نمی کند. هنگامی که موجودی در انبار نگهداری می شود، شرکت هیچگونه عایدی برای سرمایه ای که درگیر موجودی شده است، دریافت نمی کند. برای حذف این اتلاف، شرکتهای تولیدی معمولا از سیستم کششی استفاده می کنند که در آن محصولات تنها به مقدار مورد نیاز، در زمان مورد نیاز و مطابق با تقاضای مشتریان ساخته می شوند.

3- اتلاف اصلاح و تعمیرات

اصلاح و تعمیرات مواد و قطعات معیوب سبب هزینه های غیر ضروری می شود زیرا نیازمند تجهیزات، منابع انسانی و مواد میباشد دیگر هزینه ها ممکن است تاخیر در تحویل به موقع محصول به مشتری یا نگهداری موجودی اضافی برای مقابله با مشکلات کیفی باشد. مشکلات کیفی می تواند سبب کاهش اطمینان مشتری و نیز کاهش سهم بازار شوند. این اتلاف یکی از مهمترین اتلافاتی است که مانع رسیدن به JIT می شود.

4- اتلاف حرکت

هرگونه حرکت مواد، نیروی انسانی یا مواد که مستقیما ارزش افزوده ای برای مشتری ایجاد نکنند، اتلاف می باشند. طراحی و چیدمان ضعیف، عدم داشتن اطلاعات کافی از مشتری و سفارش ها، مکان یابی اشتباه یا بازرسی های اضافی مواردی هستند که منجر به این گونه اتلاف می شوند.

5- اتلاف حمل و نقل

این اتلاف از انجام حمل و نقل نامتناسب و غیر ضروری در سطح کارخانه پدید می آید.

6- اتلاف انتظار

این نوع اتلاف معمولا فراگیرترین نوع اتلاف به خصوص در فرآیندهای سطح کارخانه می باشد. اتلاف انتظار وقتی که نیروی انسانی، تجهیزات، مواد یا اطلاعات منتظر می مانند رخ می دهد. این اتلاف می تواند به دلایل عدم هموار بودن برنامه های زمان بندی شده، تامین کنندگان غیر قابل اعتماد یا اطمینان پایین تجهیزات پدید می آید.

7- اتلاف فرآیندهای اضافی

فرآیندهایی که از دیدگاه مشتری هیچگونه ارزشی به محصول یا خدمت اضافه نمی کنند، می توانند منجر به اتلاف شوند. فاکتورهایی نظیر تعریف ضعیف الزامات مشتری، مصوبات زاید و غیر مفید و انجام فرآیندهای اضافی به دلیل کیفیت پایین فرآیند از نمونه های این نوع اتلاف می باشند. بازرسی سطح یک قطعه وقتی که سطح مورد نظر بعدها باید ماشین کاری شود، نمونه ای از یک فرآیند اضافی است.

8- خلاقیت بلااستفاده منابع انسانی

از دست دادن زمان، نظرات، پیشرفت ها و فرصت های یادگیری منابع انسانی به دلیل عدم توجه به پیشنهادهای آنها از جمله اتلافاتی است که در سازمان ها مورد توجه قرار نمی گیرند. این نوع اتلاف می تواند نارضایتی منابع انسانی و از دست دادن فرصت های مناسب جهت بهبود عملکرد سازمان را به همراه داشته باشد. بسیاری از شرکت ها و موسسات به دلایل مختلف قادر به شناسایی اثرات این گونه اتلافات نیستند. عدم شناسایی اتلاف می تواند به دلیل در اختیار نداشتن ابزارهای مناسب برای محاسبه هزینه های ناشی از اتلاف، عدم آگاهی یا پذیرفتن روش های موجود که از قبل در کارخانه در حال انجام می باشند، صورت گیرد.

مجموعه این اتلافات هشت گانه در تویوتا، مودا نامیده می شوند. در بسیاری از مراجع و تحقیقات علمی تنها به این هشت مورد اتلاف اشاره شده است. موداها، فعالیت های زائدی هستند که باعث افزایش زمان تاخیر، بازکاری زیاد ماشین آلات و منابع انسانی، 

ایجاد موجودی زیاد و افزایش زمان انتظار می شوند. در تویوتا علاوه بر مودا، دو اتلاف دیگر با نام های موردی و مورا نیز معرفی شده است. مورد به معنای زیاد باردادن منابع انسانی و ماشین آلات می باشد که نتیجه مستقیم مودا است و سبب مشکلات ایمنی و کاهش انگیزه و تمرکز در منابع انسانی می شود. مورا به معنی عدم توازن بوده و سبب می شود که بین مقدار کار ورودی و توان دستگاه ها عدم توازن ایجاد شود.

• اتلافات آشکار ( 30% اتلافات در سازمان ):

1. بازرسی  2. ضایعات  3. دوباره کاری  4. محصولات مرجوعی  5. گارانتی

• اتلافات پنهان ( 70% اتلافات در سازمان ): فرصت های از دست رفته که شامل: 

1. فروش از دست رفته  2. دیرکرد در ارسال محصولات و سفارشات  3. موجودی اضافی  4. برنامه ریزی و سفارش مواد اولیه اضافی

5. تغییرات مهندسی  6. سیکل تولید بالا  7. ارزش زمانی پول  8. زمان راه اندازی بالا  9. برگرداندن مشتریان از دست رفته  

تولید ناب: اهداف و سیاست های کلان در تولید ناب

بنام خدا

هدف اساسی شرکت های تولیدی، سوددهی بلند مدت است که بقا و ماندگاری یک سازمان را تضمین می کند. برای سود دهی بلند مدت، محصولات تولیدی سازمان باید دارای سه ویژگی ذیل باشند:

1. محصولات دارای کیفیت بالا و مداوم بوده به گونه ای که در طبقه خود بهترین باشند

2. هزینه تولید در مقایسه با سایر سازمان ها قابل رقابت باشد

3. تحویل محصول سریع و به موقع باشد

بنابراین سه معیار کیفیت، هزینه و تحویل ( QCD ) ویژگی های محصول نهایی برای دستیابی به یک سیستم تولید ناب می باشند. تولید ناب به سازمان ها کمک می کند تا در بازار رقابتی باقی بمانند که این هدف با سرویس دهی مناسب به مشتریان و کاهش پیوسته هزینه ها میسر می شود. تولید ناب، محصولات مورد نیاز مشتریان را در تنوع بالا، به مقداری که می خواهند و بدون پرداخت هزینه اضافی بابت کاهش اندازه انباشته در اختیار آنها قرار می دهد. بنابراین رویکرد ناب سبب افزایش انعطاف پذیری کارخانه در برابر تغییرات پیوسته بازار می شود. به منظور درک اولیه از تفاوت دو رویکرد سنتی و ناب یک مثال در مورد رابطه سود و هزینه ها را توضیح می دهیم. در گذشته با مشخص بودن مقدار هزینه های تولیدی هر واحد و مقدار سود تعیین شده از سوی شرکت، قیمت تمام شده هر محصول محاسبه می شد. از آنجایی که قیمت توسط سازنده مشخص می شد این امر سبب توجه کمتر سازنده به بهبود وضعیت فعلی و کاهش هزینه ها شده و بسیاری از اتلافات در شرکت مخفی می ماندند. این اتلاف سبب کاهش کیفیت کیفیت محصول و عدم تحویل به موقع آن می شدند. ولی امروزه به دلیل وجود رقابت شدید برای کسب سهم بیشتر بازار، قیمت توسط بازار رقابتی و مشتری مشخص و با محاسبه هزینه های تولیدی، مقدار سود محاسبه می شود.

 قیمت فروش = هزینه تولید+ سود :رویکرد سنتی

هزینه تولید ـ قیمت فروش = سود :رویکرد ناب 

بنابراین در بازار رقابتی امروز، تنها راه سودآوری، کاهش هزینه های تولیدی می باشد که از عمده ترین اهداف تولید ناب است. موارد زیر نمونه ای از عواملی است که با تمرکز و بهبود آنها می توان سودآوری را افزایش داد.

- خرابی ماشین آلات              - موجودی در حال ساخت

- ضایعات                              - تعداد منابع انسانی

- دوباره کاری                         - زمان بیکاری

- هزینه های کیفیت                - زمان سیکل تولیدی

- فضای کارگاه                        - زمان تدارکات

- حمل و نقل                          - زمان راه اندازی

- موجودی محصول نهایی

تولید ناب

بنام خدا

سود آوری بلند مدت

هدف نهایی مدیران موسسات تولیدی یا خدماتی بقاء و رشد سازمان خود می باشد. اگر از این مدیران بپرسید که استراتژی شما برای بقاء و ماندگاری در محیط رقابتی امروز چیست، بدون شک پاسخی که به این سوال داده می شود (( سودآوری بلند مدت )) است. برآورده سازی و نیل به چنین هدفی امروزه بسیار مشکل است و نیازمند شناسایی و مدیریت عوامل مختلف داخل و خارج سازمان می باشد. از جمله عوامل اثرگذار بر استراتژی فوق که در تمامی سازمان های تولیدی و خدماتی مطرح می باشند، عبارتنداز:

• رضایت مشتری

• رقبا

• تکنولوژی

• نیروی انسانی

• سیاست گذاری های کوتاه مدت و بلند مدت

• هزینه

• کیفیت

• سود خالص

• و ...

این عوامل سبب شده اند که سازمان های مختلف تولیدی و خدماتی در سرتاسر جهان برای دستیابی به سودآوری بلندمدت تکاپو کنند. از میان عوامل مذکور، رضایت مشتری مهمترین نگرانی سازمان می باشد. با جلب رضایت مشتریان است که می توان بر رقبا غلبه نمود و سود سازمان را پیوسته افزایش داد. میزان رضایت مندی مشتریان بستگی به مجموعه خصوصیات و ویژگیهای محصول دارد. سه ویژگی اصلی که باید در محصولات تولیدی وجود داشته باشند تا منجر به رضایت مندی همیشگی مشتریان شوند:

1. تولید محصولات با کیفیت بالا به صورت مداوم

2. تولید محصولات با هزینه پایین و قابل رقابت

3. تحویل محصول به مشتری در زمان مناسب

دست یابی به هر کدام از ویژگی های مذکور نیازمند پیاده سازی و بکارگیری مجموعه ای از ابزارها و تکنیک های مختلف تولیدی می باشد. علاوه بر پیچیدگی زیاد، پیاده سازی همزمان این ابزارها و نیز تضادها و تاثیرات منفی که بر روی یکدیگر دارند سبب می شود که بسیاری از موسسات از اجرای همزمان آنها خودداری کنند.

 ساختار سلسه مراتبی رویکرد ناب

بقا و ماندگاری یک سازمان تولیدی و یا خدماتی وابسته به توانایی این سازمان برای حذف پیوسته اتلافات و ایجاد ارزش افزوده به محصول از دیدگاه مشتری می باشد. رسیدن به این اهداف، نیازمند ایجاد یک رویکرد تولیدی است که محصولات را با کیفیت بالا، هزینه پایین و با سرعت و دقت بالا تولید نماید. تولید ناب یک تکنولوژی سری برای تولید محصولات نیست بلکه این رویکرد تولیدی را می توان برای صنایع تولیدی مختلف شامل تولید انبوه، کارگاهی و دسته ای پیاده سازی نمود. کلید موفقیت تولید ناب، یکپارچه سازی سیستم تولیدی و ایجاد یک سیستم مدیریتی کامل است که از طریق آن به توان یک محیط هماهنگ و دوستانه بین منابع انسانی و مدیران رده بالا به وجود آورد. سیستم یکپارچه مدیریتی سبب هماهنگی بیشتر و بهبود کیفیت و کاهش هزینه ها می شود. بهبود پیوسته در تولید ناب نیازمند ایجاد یک سری زیر سیستم ها می باشد. مهمترین زیر سیستم های ناب عبارتنداز نگهداری بهره ور فراگیر TPM مدیریت کیفیت فراگیر TQM و تولید و تحویل به موقع JIT .

آنچکه در حرکت به سمت تولید ناب مهم است، ایجاد و استقرار زیر سیستم های اصلی می باشد و اینکه از کدام زیر سیستم باید شروع کنیم بستگی به نظر مدیران سازمان دارد. برای دستیابی به تمامی اهداف تولید ناب، بعداز استقرار یک زیر سیستم، دیگر زیر سیستم های مورد نیاز ناب باید در سازمان پیاده شوند.