تولید ناب: جریان مستمر تولید

بنام خدا

بهترین راه حل برای دستیابی به یک سیستم تولید ناب در فرآیندهای تولید، ایجاد یک جریان مستمر می باشد. جریان تولید مستمر در قلب رویکرد ناب وجود دارد که نتیجه آن، کاهش زمان سپری شده از تبدیل مواد خام به محصولات نهایی و در نتیجه دستیابی به کوتاه ترین زمان تحویل می باشد.

عبارت ناب به معنی پایین بودن سطح موجودی است که سبب مشاهده بسیاری از مشکلات پنهان در سیستم تولید می شود. ایجاد جریان چه در مورد مواد یا اطلاعات، سطح موجودی را کاهش و مشکلات را در معرض دید قرار داده و راه حل های فوری پیش پا می گذارد. طبق رویکرد تویوتا، بهترین راه حل برای شناسایی فرایندهای غیر ارزش افزا در خط تولید، ایجاد یک جریان پیوسته تولیدی می باشد. با داشتن یک جریان پیوسته تولید که با اندازه انباشته کم حاصل می شود، سیستمی را خواهید داشت که در آن همه فرآیندها به راحتی قابل کنترل می باشند. در این شرایط محصولی تولید نمی شود مگر اینکه مرحله بعدی در فرآیند به آن نیاز داشته باشد. استفاده از انباشته های کوچک، داشتن فرایندهای تولیدی هموار و حرکت بدون وقفه مواد در بین فرآیندها عملکرد بهتری از تولید در انباشته های بزرگ و در انتظار نگهداشتن آنها دارد. این رویکرد که جریان تک قطعه ای باید در تمامی فرآیندها و بخش های سازمان ایجاد شود کاملا نادرست می باشد. برقراری جریان تک قطعه ای تنها در بخش هایی مورد توجه قرار می گیرد که ایجاد جریان و بهبود مستمر آن امکان پذیر باشد. تویوتا در بخش هایی از فرآیند تولید که جریان تک قطعه ای امکان پذیر نیست از انبارهای موجودی استفاده می کند.

 زمان سیکل مطلوب ( تکت ): نبض جریان تک قطعه ای

در رقابت های قایقرانی، سکانداری جایگاه کلیدی دارد. شخصی که در پشت تمامی افراد می نشیند اگرچه پارو نمی زند ولی فعالیت های تمام افراد گروه را هماهنگ می نماید و سبب می شود آنها با یک سرعت پارو بزنند. اگر یک قایقران هماهنگ با دیگران عمل نکند چه اتفاقی خواهد افتاد؟ قایق از وضعیت مناسب خارج شده و سرعتش پایین می آید. وجود یک فرآیند با سرعت بالا در مقایسه با دیگر فرآیندها باعث مدفون شدن بخش های دیگر در انبوهی از موجودی ها و کاغذ بازی می شود و در مجموع سرعت تولید پایین می آید. 

وقتی یک جریان تک قطعه ای در یک سلول راه اندازی می شود این سلول باید با چه سرعتی عمل کند تا هماهنگ با دیگر سلول ها پیش برود؟ ظرفیت تجهیزات چقدر می تواند باشد؟ تعداد کارگران سلول باید چند نفر باشد؟ پاسخ زمان سیکل مطلوب است. زمان سیکل مطلوب نرخ تقاضای مشتری است. مقدار زمان سیکل مطلوب از تقسیم زمان کاری دردسترس روزانه بر مقدار تقاضای میانگین روزانه به دست می آید. اگر یک شیفت کاری هفت ساعت و بیست دقیقه در روز ( 440 دقیقه ) و تعداد روزهای کاری 20 روز در ماه باشد و مشتری 17600 واحد در ماه خریداری کند پس باید 880 واحد یا در هر 30 ثانیه یک واحد محصول ساخته شود.در یک جریان تک قطعه ای، هر مرحله فرآیند باید یک قطعه را در 30 ثانیه تولید کند. اگر سریع تر عمل نماید تولید اضافی خواهند داشت، اگر آهسته تر کار کنند ترافیک ایجاد شده و گلوگاه به وجود می آید. از زمان سیکل مطلوب می توان در تنظیم سرعت تولید و آگاه سازی کارگران از اینکه عقب هستند یا جلوتر پیش رفته اند، استفاده نمود.

 فواید حاصل از جریان تک قطعه ای:

1. ایجاد کیفیت:

در جریان تک قطعه ای ایجاد کیفیت آسان است. هر کارگری خود یک بازرس است و برای حل مشکلات در ایستگاه خود قبل از اینکه محصول به ایستگاه بعدی برود، عکس العمل نشان می دهد.

2. ایجاد بهره وری بالاتر:

وقتی افراد درگیر تولید انباشته ای هستند بهره وری کاهش می یابد که به دلیل وجود اتلافات فراوان در سیستم تولیدی است. در یک سلول جریان تک قطعه ای فعالیت های ارزش افزا به خوبی دیده می شوند، محاسبه کارهای ارزش افزوده به آسانی صورت می پذیرد و مشخص می شود که چه تعداد از افراد برای رسیدن به میزان تولید مشخص نیاز است.

3. آزاد ساختن فضای بین طبقات

4. بهبود ایمنی

5. افزایش روحیه

6. کاهش هزینه موجودی

به طور خلاصه مهمترین مزیت جریان تک قطعه ای در اصل دوم رویکرد تویوتا، راهکارهایی است که افراد را به تفکر وامی دارد و باعث رشد و پیشرفت آنها می شود. تویوتا ریسک می کند و به منظور مشخص کردن مشکلات و درگیر کردن افراد تیم برای حل آنها، تولید را متوقف می نماید. رویکرد تویوتا، متوقف ساختن خط تولید و نشان دادن تمامی مشکلات موجود در سیستم می باشد.